Desde el inicio del proceso, la elaboración de tapas por compresión era destinada a grandes volúmenes de producción, principalmente para el mercado de tapas de agua y refrigerantes, que en general podían justificar esa gran inversión.
Pero con la entrada de otros competidores en el mercado este proceso se tornó viable para otros segmentos, como farmacéutico, alimenticio, cosmético y otros tipos de piezas como vasos dosificadores para medicamentos.
El sistema de compresión atrajo muchas empresas orientadas en la reducción de costos de producción que, comparado al sistema de inyección, presenta una reducción significativa del 40% al 50% en consumo de energía.Esta reducción está relacionada principalmente a la temperatura del proceso del 15% al 20% menor, resultando en la reducción del consumo energético para el calentamiento de la masa fundida y el enfriamiento de las tapas conformadas.
Otro factor determinante del bajo consumo de energía que no existe un ¨gate¨, el punto de inyección, ya que en el sistema de compresión la dosificación del material en forma de gota se deposita en la cavidad. Esto también resulta en un menor nivel de tensión en el producto terminado, significando mejores propiedades mecánicas y estabilidad dimensional.
Otra diferencia es la en la existencia de una cámara caliente, resultando en menores costos de inversión, mantenimiento, facilidad de cambio de color, etc. La ausencia del punto de inyección, también, otorga un acabadoamiento diferenciado, mejorando la aplicación de logo marcas en bajo relieve o impresiones.
En el sistema de compresión los moldes son individuales, resultando en una fácil manutención y lubricación periódica, necesitando tener sólo tres o cuatro cavidades adicionales para hacer un cambio periódico, reduciendo de esta forma considerablemente el tiempo de máquina parada.
Es importante considerar que la posición vertical-axial del molde de compresión garantiza una larga vida útil comparado al molde de inyección, que trabaja horizontalmente y cargando su propio peso.
La sumatoria entre el bajo valor de inversión y menor costo de producción del sistema de compresión ha sido un factor muy importante en la toma de decisión para muchos transformadores de plástico del mundo entero.
PROCESO DESCRIPCIÓN DEL
El extrusor Obras de Manera continúa el material plastificante es el corte preciso dosis y es es depositado cada cavidad. El sistema hidráulico cierra los moldes inmediatamente después de recibir una dosis de material en estado viscoso para conformar la pieza y comenzar el ciclo de enfriamiento.
Fuente: Revista Digital Embalaje Marca.
Artículo técnico, por Jorge Palao.
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